溶劑脫蠟是潤滑油溶劑精制工藝中能耗的工序，因為含溶劑的物料的冷凍和汽化耗能很大。美孚公司開發了膜分離技術，用于脫蠟濾液的溶劑回收，工業試驗表明，膜分離技術可降低能耗，提高處理量及脫蠟油收率。因其具有選擇原油的靈活性，例如，美孚在新加坡建立的裕廊煉廠，加工的原油4O%為迪拜原油，20%為阿拉伯中質原油，其余來自周邊地區。每年加工30余種原油，每天5-10種原油混合進料，每2-3天更換一次進料。在此情況下，如采用溶劑精制工藝，則很難穩定操作。應該指出的是，2（X）5年以前，東亞地區已有足夠的催化脫蠟和異構脫蠟生產能力。

　　加氫工藝可生產APll類和1類基礎油，1類油與I類油的主要區別在于芳烴含量。n類油不會迅速把I類油擠出市場，因為某些油品需要一定芳烴含量的基礎油，提供必要的使用性能。例如，汽輪機油的基礎油要求含有一定量芳烴提供清凈性，溶解或膠溶氧化產物，防止油泥及沉淀形成，如果使用芳烴含量很少的基礎油，而由清凈劑提供清凈性，往會降低水分離性。再者，亞洲地區仍然使用的中檔內燃機油，如SF/CD級油，不一定非用n類基礎油不可。班類基礎油的粘度指數120，在高溫下有足夠的粘度，在彈性流體潤滑條件下可保持足夠的油膜厚度。皿類油的市場份額取決于低粘度內燃機油的應用。

　　低粘度等級的SJ級油的大量使用，才會使班類基礎油的需求增長。美國貝湯煉廠使用加氫工藝，可以生產1類基礎油，但是目前不生產，原因是市場需求很少，而且無論使用何種加氫工藝，隨著基礎油粘度指數的提高，收率都要下降。我國內燃機油以單級油為主，多級油中SW/30比例很小，IOW/30也不多，目前1類基礎油的需求很少。

　　環境友好潤滑劑的研制方興未艾，原來的環境友好潤滑劑是指可生物降解的產品，后來又包括了長壽命產品和可全部再生的產品。使用長壽命潤滑劑可減少廢物排放，使用可全部再生潤滑劑則不需要向環境排放廢潤滑劑，因此，它們也是環境友好產品。合成潤滑油在許多方面具有優異的性能，但因為生產成本高，推廣應用一直受到限制。近年來，隨著環境友好潤滑劑及長壽命潤滑油受到越來越多的關注，合成潤滑油，主要是聚烯烴和酪類油的需求量增長較快。